大家都知道,普通螺纹（包括各种公制、英制、美制、模数、径节螺纹）都是不能抗振防松的,加上弹簧垫圈也不行。原因就在于，普通螺纹实质上是不具有这方面的性能的，在其技术与产品的国家标准及国际标准上，都没有相关的性能规定与要求。
那么,有没有一种简单的方法，即就在原来的普通螺纹的基础上，稍作一些改进，就能使之“兼容”具有良好的防松抗振性能呢?答案是肯定的。
使螺纹实现抗振松防有很多方法，但有一个前提，就是不能破坏螺纹的牙型，原来是三角螺纹、梯形螺纹的，改进后内外螺纹还必须仍是其原来的结构，即不能一个是三角螺纹、梯形螺纹而另一是楔形螺纹（如现时市面上所说的“全金属螺母、‘XX牢’螺母”），也不能将一个传统螺纹变为二个螺纹（如开槽螺母、镶嵌尼龙的螺母等）。
其实，最简单的技术方案，就是我们通俗说的“径向过盈配合”的螺纹，或规范说法的“径向干涉螺纹”。螺纹径向干涉配合，可以是螺纹的大径干涉配合，也可以是其小径的干涉配合。当然，最简单的，是大径干涉配合的方案。
大径的干涉配合，也与普通机械零件一样，分基孔制和基轴制两种具体的实现方式。下面将详细向大家作介绍。
1．关于干涉（过盈）配合螺纹公差带的选择
对于一般的机械零件，孔与轴的干涉（过盈）配合，我们按照《GB1800 公差与配合》标准，选好相关的配合公差带就可以了。但干涉（过盈）配合的螺纹如何设计，我们不能找到相关的标准或资料介绍。国家标准《GB197 普通螺纹 公差》（2003年版）更规定，生产的螺纹，是不能超过其最大实体尺寸的，道理很简单，超过了最大实体尺寸，内外螺纹相互间是拧不进去的。
现时以名为“理想极限螺纹”技术生产的这种的干涉（过盈）螺纹副，却可比拟等效采用《GB1800 公差与配合》标准选择相关配合公差带。这套技术方案，适用于公制、英制、径节、模数等所有制式的螺纹。
2．选择干涉（过盈）螺纹副配合公差带的二个准则
一是配合基准：“径向干涉配合螺纹副”的配合基准建议选用螺纹的大径，一般优先选择“基孔制”。可以很形象地理解：外螺纹是轴，内螺纹是孔，如同“孔——轴”的配合一样。
二是径向干涉（过盈）量：考虑螺纹需重复装拆，且装拆时总会产生塑性变形的特点，“径向干涉配合螺纹副”干涉（过盈）量，应比普通“孔——轴”配合的要大一些。所以，选择的配合公差带，应高1-2级。
需定性与定量的考虑是：螺纹副配合时，螺纹大径的径向接触面积，远比“孔——轴”的少；重复装拆时，螺纹大径必然会产生一定的塑性变形；不同塑性的材料之间也存在明显差异；使用场合的不同（如强烈振动与高温）。某种特定螺纹副的最优配合公差带，需从实际应用的情况而定，要作一定的使用测试才能确定。对于配合要求与精度更高的螺纹副，其径向尺寸如需留磨削量或电镀，螺纹的大径径向尺寸，需同步作调整。
3．设计的一个技巧
设计生产径向干涉（过盈）配合螺纹的难点与创新点在于，这对螺纹副是如何自如地拧进拧出，又不会损伤螺纹牙型的。
由于这种“径向干涉配合螺纹副”，是一种大径配合的螺纹副，为使最初拧入的几牙用人手就能拧进去，我们只需将外螺纹前端几牙尺寸（我们称之为“导入段”）的外径，设计时选择负偏差就可以了，并以斜锥面过渡到正偏差的“配合段”。这就使干涉配合的螺纹副，其内外螺纹也可以很方便地导入拧进。
值得说明的是，要实现等效采用《GB1800 公差与配合》标准选择相关配合公差带，生产的这些内外螺纹，都必须使用到那种名为“高精度螺纹”的技术。具体的结构参数，暂不在本文讨论。
4．生产与检验
按“基孔制”生产的这种“径向干涉配合螺纹副”，外螺纹的牙型用专用的“高精度螺纹工具”进行成形加工，可只检验其外径公差。需更高精度的外径（大径），用外圆磨床进行加工，精度可达到IT4级以上。检验方法与检验外圆的外径一样；
内螺纹的牙型，用普通内螺纹工具进行加工，但必须检验其大径，用大径的“单项参数量规（包括通规与止规）”进行检验。该量规可自行生产，按传统孔量规的规程制造。
这种“径向干涉配合螺纹”生产的工艺、装备与成本，与生产传统螺纹、普通零件是一样的。
5．装拆、使用
这种“径向干涉配合螺纹副”，可以重复装拆、重复使用。它的干涉部分只是大径，并不是全个牙型的干涉，所以，正常装拆与使用，并不损伤螺纹牙型的主配合面（侧面）。
6．性能
这种“径向干涉配合螺纹副”最大的特征，是消除了内外螺纹间的径向间隙，具有极好的防松抗振性能；由于实现“全牙型高”承力，可比传统螺纹的“保证载荷”值高20%；它具有一定的自锁性能（还不能说是完全的自锁性能）；它可以替代不能重复装拆的以“螺套”防松的螺纹副，成本减少一大半，性能也可靠得多。
同时以大径和小径实现干涉配合的“双径向干涉配合螺纹副”，可以具有密封性能。这是“非锥度配合密封螺纹”的一个情形。
7．可替代的市场
这种具有极好防松抗振性能，外表与传统螺纹一模一样的产品，在使用习惯上，大家也很容易接受。搓牙机，搓丝机出来的产品跟生产成本一样，但却新增了极好的抗振防松性能，它对传统螺纹的替代效应是十分明显的。包括生产这种抗振防松性能抽需的工具与量具在内的市场，每年将数以十亿元计。（ 中轻网）线切割加工模具前的热处理实践 造成冷作模具损坏的因素很多，模具热处理工艺的好坏是提高模具使用寿命的一个关键因素，必须引起足够的重视。热处理工艺不合适，易使模具尺寸发生变化。冷作模具产生变形、开裂、硬度过高或过低、硬度不均匀等等，其根本原因是淬火或回火工艺不当。 根据多年生产实践证明，采用线切割加工冷作凸、凹模，加工后产生了变形甚至开裂，尤以碳素工具钢为甚。要解决这个问题，除选用合金钢以外，正确选择钢材牌号和掌握锻造工艺，制定正确的模具坯料热处理工艺是非常重要的措施。下面浅析线切割加工模具前的热处理实践。一些内型复杂的紧固件冷作模具，在线切割加工前，不仅要求硬度高、强度和韧性好，更重要的是要保证淬透性。在保证力学性能的前提下，要使模具淬火应力处于最低状态，更重要的是采取一些必要的措施。（1） 大、中型模坯在淬火加热前必须经过650℃预热0.5~1.5h，消除机械加工应力，减少材料由弹性畸变转变为塑性畸变的机会，增加模具的稳定性。（2） 尽量采用分级淬火或等温淬火工艺，使热应力和组织应力不同时产生。（3） 严格控制回火温度，要求测温精确，采用温度均匀的油浴炉或循环流动空气电阻炉为佳。淬火后，模坯需趁热回火，在保证硬度的前提下，尽量提高回火温度。趁热回火实质上是等温淬火，让模具内部形成不稳定的等温淬火马氏体的组织，然后进行二次回火，得到回火马氏体。对于大型模坯，截面较厚的模具有时必须进行第三次回火，最后加人工时效以保证模具的稳定性。（4） 各种模坯为减少变形量，可以对未加工的模具材料进行一次调质处理。在线切割加工前一般都应进行粗加工，然后进行淬火，以减少线切割加工余量以及线切割后的变形（5）大型模坯经锻造后需高温扩散退火或正火处理一次，再等温球化退火，消除网状碳化物，然后预先调质热处理，细化组织，减少应力。（6）对合金工具钢及截面较厚的冷作模具钢和H13、65Nb、GD钢材，淬火温度应提高20~30℃，以较大地提高淬透性、淬硬性和冲击韧度。（7） 对于型腔复杂、精度要求较高的模具，采用LD、Cr12MoV钢进行高淬高回二次硬化处理，再次中温回火就可以很好地消除淬火应力。（8）为了提高模具寿命进行的氮碳共渗，离子氮化或表面电火花熔渗等化学热处理，应在线切割加工后进行。化学热处理后，其表层的回火稳定性明显提高，为提高模具使用寿命创造了条件。对于淬透性差且尺寸既大又厚CrWMn钢及GCr15、9Mn2V钢的模具，由于淬不透会造成模具内应力很大，在线切割时及之后很容易产生较大的变形，甚至开裂。因而需采取预先开腔的办法。即淬火前在需要线切割处预1—2mm的线切割加工余量，经过淬火后再进行切割。预先开腔淬火具有刃口部分易淬硬的优点，且改变了内应力的分布状态。因此，不会产生变形和开裂，质量较优。需要了解更多的螺丝机械行业信息请关注石西阿福13560215171，或登陆官网www.shixi1980.com 
